カテゴリー: SolidWorks/ソリッドワークス

３枚の展開長は、同じだが曲げ寸法が違う。

中を先に作ってから上側、下側を作る。実際に１ｍｍ厚のSECCを曲げて作ると曲げ寸法が３０だけなのでバックゲージの合わせ方は簡単だ。中のハットは全部３０。他は板厚分の調整がいる。
切断寸法は、両伸びを１．８とすると30*5-1.8×4箇所の曲げ＝142.8。幅は50。

エンティテ オフセットを使って板厚分の厚さをスケッチしてから押し出し、これを３つ作って（マルチボディ）ボディ保存し、その後に板金化する。

上に２つ目を作る。両端はそろえるので外寸の合計値は同じだから展開長も同じだが曲げ寸法が違う。

展開長は全部同じです。外寸の合計は同じだから。曲げ寸法は違う。

90度に曲げるためにきつめに曲げないと90度にならない。次図の点線のように一旦曲げる必要がある。

９０度曲げは、曲げ加工中に９０度ピッタリで曲げを止めるとスプリングバック分戻って、軟鋼なら９１度程度（内側の角度）になる。ステンレス鋼はもっとスプリングバックが大きいので９２度程度になる。

これとパンチの幅で曲げ順が決まる。
箱　片引きの曲げ順序
箱物の曲げ金型の幅とスプリングバンクでどちらを引く(片引き)かが決まる

効率化のために標準化がある。標準化ってわかりにくが、「いつもの？？？」。

生産性向上にも標準化を使う。

標準化->いつもの材料で
　　　->いつもの機械、加工方法で
            ->いつも作る製品

いつも使う材料だから、その材料の性質を知っており、どこにある？注文を間違う？ってことは無い。
いつも使う機械や加工方法だから、どうやって？、どのくらいの時間がかかる？ということも無い。
いつも作る製品なので、誰でも作れるから空いてた人が作る。最短の時間で始めれる。

いつも作っている製品の寸法を少し変更した注文があったら、見積もり簡単、製作も簡単。なぜなら「いつもの」だから。

いつも使っている材料で、いつもの製品の注文なら見積もり、発注（材料も在庫があるかもしれない）、製造工程に使う機工具や切断、曲げ、穴あけ、溶接なども取り掛かる前から頭の中？でも加工できる。

「いつもの」がポイント

材料なら鋼材はSS400やSPCC、SPHC、SPEC、ステンレスは、SUS304,SUS430、アルミはA1050、A5052が一般的。これにいつもの定尺板、板厚がある。機械板金の会社なら鋼材とステンレスは普通に使うだろう。

新人は特に代表製品(標準製品)の製作経験を増やすことが第一かも。

ネジやボルトはJISという規格で作られているので、製造した会社が違っても使える、互換性がある。この互換性より、「慣れた＝いつもの」がポイント。

参照ジオメトリの平面はよく使う。その他はやり方を忘れることがある。

どれもポイントは、それを作るのに何がいるかを考える。
参照ジオメトリなら
平面：点なら３つ、線なら２つ、面なら１つ
軸：点なら２つ、線なら１つ、面なら１つ、円筒なら１つ
座標系：点一つに線
など、面の場合はフィーチャの面ならエッジがあるので線がある。
面といっても平面や正面にはエッジは無い。

ナレッジベースって、基本知識。
プログラムで言うと抽象化のような感じ。
ナレッジって知識、ベースは基本。って解釈したいが、
だいたい、
日本語にできるものを外来語にして使うのは日本の特技？
何か特別に意味として受け取って欲しい時に専門用語を使う。
もともと、
SolidWorksでよく見る。フォーラムのようなもんと理解。
「ナレッジベース SolidWorks」で検索するとフォーラムなんかもしれんが、
デザインライブラリに追加するのもいろいろな製品に使えそうという、共通のスケッチや部品、アセンブリの考え方がいる。
何でも追加すりゃええってもんでもない。何も追加せんのもいけん。